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四大管道管件配管技术要求

来源:http://www.yqguandao.com/news566359.html 发布时间:2021-3-4 16:06:00

7.1 主要汽水管道工厂化加工技术条件

 

7.1.1 我方对设计院所提供主要汽水管道进行计算机优化配管设计。设计中力求减少焊缝,提高工厂组合率,降低工地焊缝数量。对工地不易焊接和热处理的焊缝应设计为工厂焊缝。符合DL/T5031《电力建设施工及验收技术规范》的规定及热工专业的有关规定。

 

7.1.2 配管设计及工厂化加工范围

 

7.1.2.1 主蒸汽管道为从与上锅厂设计界线接口至高压主汽门入口之间的管道。

 

7.1.2.2  高温再热蒸汽管道(热段)为从与上锅厂设计界线接口至中压联合汽门入口之间的管道。

 

7.1.2.3低温再热蒸汽管道(冷段)为从与汽轮机高压缸排汽接口至上锅厂设计界线接口之间的管道。

 

7.1.2.4高压给水管道为从高压给水泵出口至上锅设计线接口之间的管道。

 

7.1.2.5高压旁路管道为从主汽三通经由高压旁路阀至冷段三通之间的管道;低压旁路管道为从高温再热三通经由低压旁路阀至凝汽器三级减温器之间的管道。

 

7.1.2.6给水再循环管道为高压给水管道接口三通处至再循环调节阀后的关断阀入口之间的管道。

 

7.1.2.7疏放水、放气、取样,加药等小管道,工厂化范围仅包括其接管座部分。

 

7.1.3 对于供货范围内的支吊架位置进行核算,管道焊缝位置应综合考虑厂房结构、避开支吊架设置的要求。

 

7.2 管材的进口(若有)、运输和检验

 

7.2.1 我方负责加工后用汽车运输到业主指定地点。

 

7.2.2 进口(若有)材料规定的商检。

 

7.3 管道的工厂化加工配制。

 

7.3.1 配管设计

 

要求使用计算机辅助优化设计。

 

7.3.2 原材料进厂复检与标记。

 

7.3.2.1标记内容:

 

管道材质、用途、规格等。

 

7.3.2.2原材料复检内容:

 

全部管材、管件的外观,几何尺寸(按管道采购清单中的项目)检查。

 

全部管材、管件的光谱(指合金钢)和硬度检验。

 

按规格抽查一根,作金相组织、机械性能、化学成份分析、硬度检查及外弧面金相检查(已进行商检的除外)。

 

其余项目按《火力发电厂金属技术监督规程》要求进行验收。

 

7.3.3 分段下料。

 

7.3.4 管件的配合。

 

7.3.5 热处理。

 

7.3.6 加工坡口。

 

7.3.7 开孔。

 

7.3.8 组合焊接,包括对接焊接及接管座和支吊架卡块(耳轴)、焊接管部、安装用吊耳的焊接。

 

7.3.9 检验。

 

7.3.10 组合件热处理。

 

7.3.11 管道清理——酸洗和喷砂(丸)处理。

 

7.3.12 油漆。

 

7.3.13 标记和包装。

 

7.3.14 出厂前检验。

 

7.3.15 发运。

 

7.3.16 现场服务。

 

7.4 工厂化加工配制技术要求

 

7.4.1 配管设计和工厂化加工配制的应按规定的执行标准和规范。

 

7.4.2配管设计图纸完成后应由招标方、设计单位、安装单位及调试单位共同确认签字后才能投入生产。

 

7.4.3 我方对本工程1台机组统一进行计算机优化配管设计,并适当考虑加工裕量。配管设计应以我方为主,设计院给予积极配合。

 

7.4.4 按照标准进行焊接的工艺评定,并应由独立的第三方认证。

 

7.4.5配管设计本着“设计允许、安装方便”的原则,尽量将现场焊口位置靠近现场安装平台,并考虑安装用调整段。

 

7.4.6配管设计时管系的位置、管件的布置、阀门的位置、疏放水点、放气点、取样加药点、热工测点(包括调试、性能试验、运行)、金属监督段、流量测量装置(如有)等需与设计院充分配合后确定,并由设计院确认。蠕变测点型式采用DL/T441-2004《火力发电厂高温高压蒸汽管道蠕变监督导则》中的蠕变测量标记测量方法(钢带尺),球面压痕由卖方在工厂制作。

 

7.4.7配管设计和工厂化加工配制应考虑到机组酸洗、调试和性能试验等临时接口,还应考虑到现场起吊重量和空间的限制,具体由我方和调试、安装单位协调。

 

7.4.8配管设计时弯管、管件、阀门、流量测量装置等零部件尺寸应以现场测量的数据为准,如与设计院订货时给出的参考尺寸和重量差异较大时,应及时反馈设计院。

 

7.4.9 如设计院施工图中某些部件仅有系统示意或布置示意时,我方根据现场环境,本着便于安装、调试、运行和检修的原则确定位置。

 

7.4.10 配管设计总图应体现以下内容:管道走向与坡度;分段管道总体尺寸;工厂拼接焊缝位置与编号;现场安装焊缝位置;管件、阀门、热工测点、化水专业接口、流量测量装置、管道附件和起吊设施的位置;支吊架位置;图纸上所有设备、部件、管道与材料的规格、材质与编号;分段管道的编号等。

 

7.4.11根据配管设计总图绘制管段详图(单件配管图),管段详图上应显示:管件、阀门、热工测点、化水专业接口、管道附件、支吊架等位置和相应的制造尺寸。管段详图上应有设备材料明细表,标明其规格、材质、编号、长度及重量等,并标明每段钢管所在的管材的编号。管段详图上还应标注该管段的编号。标注该管段两端接管位置和介质流向。

 

7.4.12 确定单件分段管道总体尺寸及焊缝位置时,应满足以下要求:

 

1)配管程序中的排料优化原则,使管材得到充分的合理利用。

 

2)焊缝距弯管起弧点不小于钢管外径并不得小于100mm

 

3)两个相邻焊缝间的距离不小于钢管外径并不得小于150mm

 

4)焊缝距离支吊架管部边缘不小于100mm,对于焊后需进行热处理的焊缝,距离支吊架管部边缘不得小于焊缝宽度的5倍,且不小于150mm

 

5)焊缝距离管道开孔边缘不小于150mm

 

6)对位于隔墙,楼板内的管段不得设置焊缝。

 

7)在确定单件分段管道的总体尺寸时,要考虑运输条件的要求;还应考虑其刚度能保证吊装后不致产生变形,否则应加临时固定措施。

 

8)管道两端坡口形式与尺寸,应满足相应的行业部门规范。

 

9)管件接口处的焊接应尽可能在工厂完成。

 

7.4.13 管道(系)的坡度应按满足任何工况下疏水的设计要求。

 

7.4.14 配管设计采用立体安装布置、组合件清单及管段加工清单的形式。

 

7.4.15 配管设计应确定管道系统上所有与之相关的焊口位置、坡口形式、各种温度、压力测点、疏放水、放气、取样加药、性能试验测点(调试所提供)等所有接管座的位置及方位、流量测量装置、调整段配管设计、卡块的位置。

 

7.4.16 在满足运输及安装条件下,应尽可能在我方工厂焊接完成。承诺根据设计院最终蓝图设计出方案,尽可能保证工厂配管组合率不低于65%。支吊架卡块、接管座(含热工测点)应100%进行焊接组合。

 

7.4.17 组合件应进行整体热处理,消除残余应力。

 

7.4.18 各类孔应采用机械钻镗。

 

7.4.19 采用喷砂去除管道内外壁的氧化皮,外表面涂防锈漆。

 

7.4.20 现场焊接坡口及钻镗孔等机加工表面应涂以不影响焊接的防锈涂料。

 

7.4.21 配管设计图纸完成后应由设计单位、招标方、施工单位监造负责人、以及调试单位共同确认签字后才能投入生产。

 

7.4.22 出厂的管段及管道组合件应打钢印(包括图号、管段号、材料炉批号、焊口编号等),出厂前应对内部的杂物(金属碎片、铁屑、焊渣等)进行清理,两端坡口用塑料或木堵包装,以确保在运输、装卸过程中坡口不受损坏。

 

7.4.23 工厂化加工配制的管段应保证安全使用40年。

 

7.4.24 我方负责协调与相连设备(如锅炉、汽机、高加、给水泵、旁路阀和阀门等)接口的坡口形式,使其相互匹配。

 

7.4.25 工厂化加工配制工艺过程如下

 

7.4.26焊接工艺控制

 

b. 焊接工艺评定

 

针对具体的材质、规范,制定焊接工艺评定方案。焊接工艺评定方案由焊接工程师根据材料特点,参照国内外经验,依据DL/T868《火力发电厂焊接工艺评定规程》制定并负责组织实施。针对T91/P91钢,焊接工艺应严格遵造***/行业有关规定。

 

c. 焊接文件编制

 

依据焊接工艺评定结果,针对不同规范的焊缝,由焊接工程师编制焊接作业指导书及WPS(焊接工艺卡),编制焊缝识别卡。

 

d. 过程记录

 

为了保证焊接质量,提高焊接过程的可追述性,对焊接的各种过程要进行记录:

 

(1)温度记录

 

焊接全过程进行预热及层间温度自动记录曲线记录,使预热温度和层间温度始终处在有效的受控之中。

 

(2)焊工自检记录

 

焊口焊接完毕后,焊工要认真填写自检记录。一、检查根层焊接质量;二、检查焊缝外观质量;三、检查焊口清理。并上缴工位长,由工位长复查后,由焊接质量检查人员专检。

 

(3)焊口专检记录

 

焊接质量检验人员对焊接过程进行全方位监控,如预热温度检查、层温检查、焊接电流检查是否执行工艺、焊后质量检查等填写焊接专检记录。

 

e. 停止点检查

 

(1)对口后检查

 

对口后,焊接质量人员要对总尺寸、对口情况、施焊人员(施焊项目与施焊项目资质)、领用焊材、烘烤情况、预热宽度是否合理、测温点布置等进行检查。

 

(2)打底层焊接完毕后

 

打底结束尚未电焊盖面时作为一个停止点,检查焊缝跟部质量及层间温度。

 

(3)焊后检查

 

焊接完毕后,焊工、工位长、专检人员三级验收合格后,才能转入下一道工序。

 

f. 焊后热处理

 

焊接管道产品采用整体热处理,测温点按ASMEⅠ《动力锅炉监造规程》的有关规定进行多点接触式测温。

 

g. 对于焊接P91管材的焊条我方提出推荐的焊条、焊丝的厂家,并向招标方提供推荐的焊条、焊丝材料,最终选用应得到招标方的确认。

 

7.4.27 原材料入库及复验

 

(1)进口材料进厂后必须经过商检局的检验,合格后方可进一步使用。

 

(2)原材料入厂后依据工厂的检验计划及管子的检验规定进行进一步复验,主要包括以下内容:

 

管子质量证明书、热处理状态、无损检验报告、各炉批号、管子的材质证等相关质量证明文件的检查。

 

测量管子管件的壁厚,每根管子、每个管件至少在三个不同截面上复测壁厚,每个截面至少复测5点并做好记录。

 

所有管子的内、外表面目视检查、长度、管子圆度检验。

 

合金钢管的光谱和硬度检查。

 

合金钢管按各类材质、规格结合炉号抽查一根,作金相组织分析、机械性能、化学成分分析(已做完商检的除外)。

 

7.4.28 划线、下料。

 

(1) 管件入厂检验合格后以及弯管检验合格后,根据实际尺寸对下料图及零件加工图加以调整,补偿可能出现的误差。

 

(2) 按照调整后的下料图对弯管、直管进行划线、打样冲、标识、标记移植。

 

(3) 钢管下料前须经检验员逐一验证后才准切割。

 

7.4.29 切割

 

(1) 对于A335P91必须用锯床进行切割。

 

(2) 切割后管子长度误差不得大于5mm,保证管口平直。

 

7.4.30 坡口加工。

 

(1) 坡口加工必须用坡口机进行机械加工。

 

(2) 坡口必须按照坡口加工图进行加工。

 

(3) 坡口加工的检验及标准如下:

 

坡口加工尺寸符合图样的规定。

 

坡口处母材无裂纹、重皮、坡口损伤及毛刺等缺陷。

 

在坡口边缘清理范围内无裂纹、夹层等缺陷。

 

7.4.31钻孔

 

(1) 打孔必须用钻床、镗床等机加工方法进行,不允许用火焰切割方式打孔。

 

(2) 开孔加工按照组合加工图进行。                                  

 

(3) 组合装配完成后,检验员对几何尺寸、对口的错边量、部件的相对位置、附件的位置等进行检验,确定符合图纸要求及焊接标准要求后方可进行焊接,并将此工序作为工厂的停止点加以控制。

 

(4) 对于A335P91材料的焊缝预热,采用电加热进行预热,加热宽度每侧不得小于焊件厚度的3倍,记录温度曲线。焊接过程中严格控制层间温度, 记录温度曲线。

 

(5)预热的升温速度,按250×25/壁厚℃/h计算,且不大于300/h

 

(6) 对于A335P91管子焊接,管子内壁必须充氩气进行保护,并充分封闭,测量充氩的氩气浓度且符合焊缝规范要求。

 

(7) 角焊缝的外形必须焊成凹面过渡式或45°平直过渡。

 

(8) 环焊缝及角焊缝焊完后,必须打上焊工钢印及焊口编号。

 

(9) 对于厚壁大径管应采用多层多道焊工艺。一定要严格按工艺要求施焊。

 

(10) 对于A335P91焊口,焊接后待温度降到100℃左右,立即进行消氢处理,具体方法执行工艺要求,并必须进行温度自动记录。

 

(11) 焊接后检验项目及执行标准如下:

 

外观质量检验: 100% 符合 DL/T869-2004 火力发电厂焊接技术规程。

 

合金管环焊缝光谱:100% 符合材质要求。

 

(12) 所有探伤打磨后的焊缝外观尺寸不得小于设计尺寸。如小于设计尺寸必须进行返修和再探伤。

 

7.4.32 焊后热处理。

 

(1) 工厂内的焊口须进行炉内整体热处理。

 

(2) 焊口的热处理曲线必须经专检人员、热处理工程师确认合格后移交质量科保存。

 

(3) 热处理后的检验项目及合格标准如下:

 

环焊缝探伤:A. 壁厚>=20mm  UT探伤100%

 

                B. 壁厚<20mm   RT探伤100%

 

角焊缝MT探伤:100%  Φ≤4″(101.6mmPT

 

                           Φ>4″(101.6mmMT

 

焊缝硬度:100%。所有A335P91焊缝硬度不超过250HB。其余材料焊缝硬度不超过原材硬度+100HB,且分别合金含量3%_10%),<270HB(合金含量<3%)

 

7.4.33 表面处理

 

(1) 所有钢管、管件、附件的内外表面将进行喷砂处理。内外表面缓释剂保护。

 

(2) 表面喷丸的合格标准为:表面除去氧化皮,并且无油污、毛刺、焊接飞溅等杂物。如有喷砂去除不掉的杂物,必须用砂轮清除干净。

 

7.4.34油漆。

 

(1) 油漆将采用设计蓝图上要求的油漆,工厂将只涂刷底漆。

 

(2) 涂漆时空气湿度不得大于80%,且无较大灰尘。

 

(3) 喷砂后8小时内管外壁必须涂油漆一遍。

 

(4) 打有钢印处涂透明漆,四周围黄色油漆标识。

 

(5) 坡口及坡口边缘20mm以内不允许涂漆。

 

(6) 坡口处涂刷脱氧化铝防锈涂料。

 

(7) 油漆的合格标准为:表面无泥浆裂纹、不粘接、脱皮、气泡、基层生锈、凹坑、埋粉粒等缺陷。

 

(8) 油漆干后测量漆膜厚度,漆膜厚度大于30μm

 

7.4.35 包装。

 

(1)管端须密封包装,封堵材料对于直径≤325mm的管端,采用橡胶堵。对于直径≥325mm的管端,采用木堵包装。所有包装用压敏胶带缠绕牢固。

 

(2)管子封堵前,按管内空间0.2Kg/m3放置干燥剂。

 

(3)螺纹管座加工配套的螺栓堵塞,保护螺纹。其余管座用木块堵塞后,用胶带缠裹。对细长管座采取保护措施,以防在运输中碰坏。

 

(4)对于非管道类材料,采取箱装,钢架包装等包装措施,保证其运输中不损害。

 

7.4.36标识

 

(1)产品喷涂标识管子的使用单位、规格、材质、管子编号、介质流向、制造单位等内容。

 

(2)为了便于现场查找,标识将在管子两端斜对面两个方向标识。

 

(3)为了便于现场查找,将在管子两端的封堵上标明管子的编号。

 

7.4.37卖方除满足技术规范正文相关条款要求外,还必须满足附件《出口物资包装的验收标准手册》、《电厂物资(设备)包装验收补充规定》中的要求。


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